சாப்ட் ஸ்டிரேண்ட் மேட் பயன்பாட்டின் போது ஏற்படும் பொதுவான சிக்கல்கள் மற்றும் தீர்வுகள்

சாப்ட் ஸ்டிரேண்ட் மேட்களுக்கான அசையாத ரெசின், குறிப்பாக சுழற்றப்பட்ட மேட்களைப் பயன்படுத்தும் கூட்டுப் பொருள் பயனாளர்கள் எதிர்கொள்ளும் மிகப்பெரிய சவால்களில் ஒன்றாகும்; இது இறுதி தயாரிப்பின் தரத்தை மட்டுமல்லாமல், உற்பத்தி திறனையும் பாதிக்கிறது.

துண்டாக்கப்பட்ட இழைத் துண்டுகளைக் கொண்ட மெத்தைகள் (chopped strand mats) கட்டிடப் பொருட்கள், வேதியியல் உபகரணங்கள், போக்குவரத்து மற்றும் பிற துறைகளில் பன்முகத்தன்மை வாய்ந்ததும், அதிக அளவில் பயன்படுத்தக்கூடியதுமான பொருள் எனக் கூறுவது அதன் உண்மையான மதிப்பைக் குறைத்து மதிப்பிடுவதாகும். இந்த மெத்தைகள் பயனர்களுக்கு திறம்பட சேவை செய்யும் அதே நேரத்தில், பயனரின் பட்ஜெட்டை பாதுகாத்தும் விடும்.

உலர்ந்த பகுதிகள் மற்றும் இழைகளின் சீரற்ற ஈரப்பதமாக்கல் ஆகியவை பெரும் புகாராக உள்ளன. ஒரு கட்டிடப் பொருள் உற்பத்தியாளர், முன்னேற்றப்பட்ட (precast) கூறுகளின் வலிமையில் ஏற்படும் மாறுபாடு காரணமாக திட்ட விநியோகத்தில் தாமதங்கள் ஏற்பட்டதாகக் கூறினார். திட்ட விநியோகத்தில் ஏற்படும் திறனின்மைகளின் அடிப்படைக் காரணங்கள் பொதுவாக ரெசின் பயன்பாடு தொடர்பானவையாக இருந்தன – அதாவது, பயன்பாட்டு முறை மற்றும் ரெசின் மிக அதிக பாகுத்தன்மை (viscosity) கொண்டிருத்தல் ஆகியவை. ரெசினை மிக விரைவாகப் பயன்படுத்தும்போது, அது மெத்தையின் மேற்பரப்பில் குவிந்து நிற்கிறது; இதனால் மிக அதிக பாகுத்தன்மை கொண்ட ரெசின்கள் மெத்தையின் இழை வலையமைப்பை ஊடுருவ முடியாமல் போகின்றன.

கவனிக்க வேண்டிய ஒன்று, ரெசினின் பாகுத்தன்மை ஆகும்; மேட்டின் தடிமனை நிரப்ப அதனைக் குறைத்தல் பயனுள்ளதாக இருக்கும் – குறைந்த பாகுத்தன்மை கொண்ட ரெசின் தடிமனான மேட்டை எளிதில் ஊடுருவும். தடிமனான மேட்டை முழுமையாக நனைக்கும் வரை தனித்தனியாக மெல்லிய அடுக்குகளாக ரெசினை துடைப்பான் அல்லது ரோலர் மூலம் பூசவும், அடுத்த அடுக்கைச் சேர்ப்பதற்கு முன். தொழில் துறையின் சிறந்த நடைமுறைகள், இழைகளில் உள்ள வெற்றிடங்களை நிரப்ப ரெசினை ஒரு முதல் இரண்டு நிமிடங்கள் ஓய்வாக வைத்திருக்குமாறு பரிந்துரைக்கின்றன, இது ஓடோடி விழுதலைக் குறைக்க உதவும்.

காற்று குமிழிகளின் சேர்க்கை

கலப்பு பொருளில் காற்று குமிழிகள் இருத்தல், அதன் கட்டமைப்பின் வலிமையைக் குறைத்தலுடன், மேற்பரப்பின் அழகு நோக்கங்களையும் சேதப்படுத்தும். கலப்பு பொருளின் மேற்பரப்புகளை முடித்து, அலங்கார நோக்கங்களுக்குப் பயன்படுத்தலாம்; ஆனால் அவை மிகவும் உடையக்கூடியவையாகவும், சேதமடையவும், அல்லது கூட பிரிந்து விழவும் ஏற்படலாம். வேதிப்பொருள் எதிர்ப்புத் தன்மை கொண்ட தொட்டிகளைத் தயாரிக்கும்போது, ஒரு வேதியியல் துறை வாடிக்கையாளருக்கு இந்த வினா ஏற்பட்டது: குமிழிகள் வேதிப்பொருட்கள் வெளியேற வழிவகுக்கும் கால்வாய்களை உருவாக்கின. இதற்கான காரணம், மெத்தையின் மீது விரைவில் பசையைச் சேர்த்தல், உருளுதல் மற்றும் மெத்தையில் ஈரப்பதம் ஆகியவற்றின் சேர்க்கையாகும். பசை கடினமாகும்போது, மெத்தையில் உள்ள ஈரப்பதம் பசையுடன் சேர்ந்து குமிழிகளை உருவாக்கும்.

குமிழிகளைத் தவிர்க்க, முதலில் சரியான சேமிப்பை மையமாகக் கொள்ளவும். ஈரப்பதம் கலப்பதைத் தவிர்க்க மெத்தைகளை வறண்ட மற்றும் வளிப்பாசனம் உள்ள இடத்தில் சேமிக்க வேண்டும். பயன்பாட்டின் போது பற்றுக்கோடுகள் கொண்ட உருளையைப் பயன்படுத்தி, இழைகளைச் சேதப்படுத்தாமல் காற்றுப் பைகளை அகற்ற மெதுவாக மெத்தையை அழுத்தவும். பசையின் மீது உருளுதல் சீராகவும், மெதுவாகவும் செய்யப்பட வேண்டும், அதனால் காற்று சிக்கிக்கொள்ளாமல் இருக்கும்.

இடை-அடுக்கு இணைப்பு

பிரிவு ஏற்படுதல் (Delamination) என்பது சுமை தாங்கும் பாகங்களில், உதாரணமாக துண்டு துண்டாக்கப்பட்ட இழைகளின் மெத்தை (chopped strand mat) போன்றவற்றில் முக்கியமான சிக்கலாகும். போக்குவரத்துத் துறையில் உள்ள எங்கள் ஒரு வாடிக்கையாளர், பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு சில மாதங்களிலேயே பேனலில் பிரிவு ஏற்படுதலைச் சந்தித்தார்; இது ஒரு முக்கியமான பொறியியல் சிக்கலாக அடையாளம் காணப்பட்டது. இந்த சிக்கல் பெரும்பாலும் மேற்பரப்பில் மாசுபடுதலின் விளைவாக ஏற்படுகிறது. உதாரணமாக, பூச்சு முறையின் குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் குறைந்த நேரம் ஆகியவற்றினால் பிணையும் பொருள் (resin) முறையாக விறைத்தல் நிகழாமல் போவதும் இதன் ஒரு காரணமாகும். மெத்தையின் மேற்பரப்பில் தூசி, எண்ணெய்கள் மற்றும் விடுவிப்பு முகவரிகள் (release agents) ஆகியவை மாசுபடுதலை ஏற்படுத்தும் அடுக்கை உருவாக்குகின்றன, இது பின்னர் பிரிவு ஏற்படுதலுக்கு வழிவகுக்கிறது.

இடைத்தட்டு இணைப்பை மேம்படுத்த, லாமினேஷனுக்கு முன் மெட் பரப்பை துடைக்க துடைக்கும் துணியைப் பயன்படுத்தவும். மெட் இழைகளைச் சேதப்படுத்தக்கூடிய வலுவான கரைப்பான்களைத் தவிர்க்கவும். வினைப்பொருள் தயாரிப்பாளர் பரிந்துரைத்துள்ள வெப்பநிலை வரம்பிற்குள் (தரமான பாலிஎஸ்டர் வினைப்பொருள்களுக்கு 18-25 °செ) வினைப்பொருள் விறைப்படுத்தும் சூழலை மாறாத வெப்பநிலையில் வைத்திருக்கவும். தொழில் வழக்கங்களுக்கு ஏற்ப வினைப்பொருளை விறைப்படுத்தவும். போதுமான பின்-விறைப்படுத்தும் நேரம் (24-48 மணி நேரம்) இணைப்பின் வலிமையை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் அதிகரிக்கிறது.

தளர்ந்த வெட்டு ஓரங்கள்

மெட்டை வெட்டிய பின், தளர்ந்த இழைகள் சீரற்ற படித்தலை ஏற்படுத்தி தரத்தை பாதிக்கும். இது பொழுதுபோக்கு விளையாட்டுத் துறைக்காக கூட்டுப்பொருள் கேயக்குகளை உருவாக்கும் ஒரு தயாரிப்பாளர் எதிர்கொண்ட பிரச்சனையாகும். தளர்ந்த இழைகள் கடினமான மேற்பரப்புகளை உருவாக்கின, இதனால் விரிவான சாண்டிங் தேவைப்பட்டது. தெளிவாக வெட்டப்படாத மற்றும் இழுக்கப்படாத இழைகள், மிகவும் மங்கலான வெட்டுக் கருவிகள் அல்லது மிகவும் கடுமையான வெட்டு முறை காரணமாக ஏற்பட்டன.

இந்த பிரச்சனையை, சுழற்று வெட்டும் கருவிகள் அல்லது கூட்டு கத்திகள் போன்ற கூர்மையான வெட்டும் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் நீக்கலாம். இழைகளின் இடப்பெயர்ச்சியைத் தடுக்க, மேட்டை ஒரு சமதளமான கடினமான மேற்பரப்பில் வெட்ட வேண்டும்; மேலும், வெட்டுவதை எளிதாக்க இலேசான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும். பெரிய அளவிலான செயல்பாடுகளுக்கு, முன்னணி ஃபைபர்கிளாஸ் பொருள் வல்லுநர்கள், சுத்தமான மற்றும் சீரான விளிம்புகளைப் பெற தானியங்கி வெட்டும் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துவதை பரிந்துரைக்கின்றனர்.