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El uso de resinas insaturadas con fieltros de fibras cortadas es uno de los mayores desafíos a los que se enfrentan los usuarios de materiales compuestos, especialmente quienes emplean fieltros hilados, ya que afecta tanto la calidad del producto final como la eficiencia de la producción.
Decir que los fieltros de fibras cortadas son un producto versátil y altamente aplicable en industrias como la construcción de materiales, los equipos químicos, el transporte, entre otras, supone una subestimación. Estos fieltros brindarán al usuario un rendimiento efectivo sin comprometer su presupuesto.
Las zonas secas y la humectación irregular de las fibras generan una queja importante. Un productor de materiales de construcción indicó que se produjeron retrasos en la entrega de proyectos debido a la inconsistencia en la resistencia de los componentes prefabricados. Las causas fundamentales de las ineficiencias en la entrega de los proyectos solían estar relacionadas con la aplicación de la resina, como la técnica empleada y la probabilidad de que la resina fuera demasiado viscosa. Las resinas excesivamente viscosas no penetran la red de fibras del fieltro, especialmente cuando se aplican demasiado rápidamente, ya que esto provoca que la resina se acumule en la superficie del fieltro.
Uno de los aspectos que deben abordarse es la viscosidad de la resina; intente reducirla para lograr que llene todo el espesor del fieltro: una resina menos viscosa penetra con mayor facilidad fieltros más gruesos. Aplique la resina con un pincel o un rodillo en capas finas, una a la vez, humedeciendo completamente el fieltro antes de añadir la siguiente capa. La mejor práctica industrial recomienda dejar reposar la resina durante uno o dos minutos para permitir que llene los vacíos entre las fibras antes de añadir más, con el fin de reducir la probabilidad de escurrimiento.
Acumulación de burbujas de aire
La presencia de burbujas de aire en el material compuesto puede reducir la resistencia estructural del compuesto y afectar negativamente la estética de la superficie. Las superficies del material compuesto pueden acabarse y utilizarse con fines decorativos, pero también son lo suficientemente frágiles como para sufrir daños o incluso desprenderse. Un cliente del sector químico experimentó este problema al fabricar depósitos para aplicaciones resistentes a la corrosión: las burbujas crearon canales que permitían la fuga de productos químicos. La causa de este fenómeno es una combinación de factores: el uso de rodillo, la adición rápida de la resina y la humedad presente en la malla. Cuando la resina se cura, la humedad contenida en la malla reacciona con la resina y genera burbujas.
Para evitar la formación de burbujas, primero debe garantizarse un almacenamiento adecuado. Las mallas deben almacenarse en un área seca y bien ventilada para evitar la contaminación por humedad. Durante la aplicación, utilice un rodillo dentado y presione suavemente la malla para eliminar las bolsas de aire sin dañar las fibras. El rodillado sobre la resina debe realizarse de forma uniforme y lenta para evitar atrapar aire.
Unión interlaminar
La deslaminación es un problema crítico en piezas portantes, como los fieltros de fibras cortadas. Uno de nuestros clientes del sector del transporte experimentó la deslaminación de paneles en cuestión de meses desde su puesta en servicio, y resultó ser un importante problema de ingeniería. Este problema suele deberse a la contaminación superficial. Por ejemplo, la curación insuficiente de la resina también puede derivarse de una baja temperatura y de un tiempo inadecuado del proceso. El polvo, los aceites y los agentes desmoldeantes presentes sobre la superficie del fieltro forman una capa contaminante que, a su vez, provoca la deslaminación.
Para mejorar la unión interlaminar, utilice un paño sin pelusas para limpiar la superficie de la estera antes de la laminación. Evite los disolventes fuertes, que pueden dañar las fibras de la estera. Mantenga el entorno de curado a una temperatura constante dentro del rango recomendado por el fabricante de la resina (para resinas poliéster estándar, es de 18-25 °C). Cure la resina según las directrices industriales. Un tiempo adecuado de poscurado (24-48 horas) aumenta significativamente la resistencia de la unión.
Bordes de corte sueltos
Tras cortar la estera, las fibras sueltas pueden provocar colocaciones irregulares y comprometer la calidad. Este fue el problema al que se enfrentó un fabricante de kayaks compuestos para la industria del deporte recreativo. Las fibras sueltas generaron superficies rugosas que requirieron un lijado extenso. Las fibras que no se cortaron de forma limpia ni se retiraron fueron consecuencia de herramientas de corte demasiado desafiladas o de un método de corte excesivamente brusco.
Este problema puede eliminarse utilizando herramientas de corte afiladas, como cortadores rotativos o tijeras para materiales compuestos. Asegúrese de cortar la estera sobre una superficie plana y dura para evitar el desplazamiento de las fibras, y aplique una presión ligera para facilitar el corte. Para operaciones a gran escala, los principales especialistas en materiales de fibra de vidrio recomiendan utilizar sistemas de corte automatizados para obtener bordes limpios y uniformes.