कटे हुए स्ट्रैंड मैट के उपयोग के दौरान सामान्य समस्याएँ और उनके समाधान

कटे हुए स्ट्रैंड मैट्स के लिए असंतृप्त रेजिन, कंपोजिट उपयोगकर्ताओं द्वारा सामना की जाने वाली सबसे बड़ी चुनौतियों में से एक है, विशेष रूप से उन लोगों के लिए जो स्पन मैट्स का उपयोग करते हैं, क्योंकि यह अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता के साथ-साथ उत्पादन दक्षता को प्रभावित करता है।

यह कहना कि कटे हुए स्ट्रैंड मैट्स निर्माण सामग्री, रसायन उपकरण, परिवहन और इसी तरह के उद्योगों में एक बहुमुखी और अत्यधिक लागू उत्पाद है, एक अतिश्योक्ति है। मैट्स उपयोगकर्ता को प्रभावी ढंग से सेवा प्रदान करेंगे, जबकि उपयोगकर्ता का बजट अप्रभावित रहेगा।

शुष्क क्षेत्र और असमान फाइबर का गीला होना एक बड़ी शिकायत का कारण बनता है। एक निर्माण सामग्री निर्माता ने कहा कि प्रीकास्ट घटकों की ताकत में असंगतता के कारण परियोजना डिलीवरी में देरी हुई। परियोजना डिलीवरी में अक्षमताओं के मूल कारणों में रेजिन के आवेदन से संबंधित मामले, जैसे आवेदन की तकनीक और रेजिन की अत्यधिक श्यानता की संभावना, शामिल थे। रेजिन के बहुत तेज़ी से आवेदन करने पर, रेजिन मैट की सतह पर जमा हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक श्यान रेजिन मैट के फाइबर नेटवर्क में प्रवेश नहीं कर पाता है।

इनमें से एक मुद्दा राल की श्यानता को संबोधित करना है; इसे मैट की मोटाई को भरने के लिए कम करने का प्रयास करें — कम श्यान राल मोटे मैट में आसानी से प्रवेश कर जाती है। एक ब्रश या रोलर के साथ, राल को पतली परतों में एक-एक करके लगाएँ, अगली परत जोड़ने से पहले मैट को पूरी तरह से गीला कर दें। उद्योग के सर्वोत्तम अभ्यास के अनुसार, राल को फाइबर में उपस्थित रिक्त स्थानों को भरने के लिए एक से दो मिनट तक विश्राम देना चाहिए, जिससे राल के बहने की संभावना कम हो जाती है।

वायु बुलबुलों का निर्माण

संयोजित सामग्री में वायु बुलबुलों की उपस्थिति संयोजित संरचना की शक्ति को कम कर सकती है और सतह की सौंदर्यशास्त्र को नष्ट कर सकती है। संयोजित सतहों को सजावट के लिए परिष्कृत किया जा सकता है और उपयोग में लाया जा सकता है, लेकिन वे इतनी भंगुर भी होती हैं कि क्षतिग्रस्त हो सकती हैं या यहाँ तक कि अलग भी हो सकती हैं। एक रासायनिक क्षेत्र के ग्राहक को दुर्बलता प्रतिरोधी टैंक बनाते समय इससे संबंधित समस्याएँ हुईं: बुलबुलों ने रासायनिक पदार्थों के रिसाव के लिए चैनल बना दिए। इसका कारण रोलिंग, रेजिन को तेजी से मिलाना और मैट में आर्द्रता का संयोजन है। जब रेजिन कठोर होती है, तो मैट में नमी रेजिन के साथ मिलकर बुलबुले बना देती है।

बुलबुलों से बचने के लिए, सबसे पहले सही भंडारण पर ध्यान केंद्रित करें। मैट को नमी संदूषण से बचाने के लिए शुष्क और वेंटिलेटेड क्षेत्र में भंडारित किया जाना चाहिए। आवेदन के दौरान दांतेदार रोलर का उपयोग करें, और वायु जेबों को हटाने के लिए मैट को हल्के से दबाएँ, बिना फाइबर को क्षतिग्रस्त किए बिना। रेजिन पर रोलिंग को समान रूप से और धीरे-धीरे किया जाना चाहिए ताकि वायु को फँसाने से बचा जा सके।

अंतर-परत बंधन

पैनल का विलगन (डिलैमिनेशन) भार वहन करने वाले भागों, जैसे कटे हुए स्ट्रैंड मैट पैटर्न्स, में एक गंभीर समस्या है। परिवहन क्षेत्र के हमारे एक ग्राहक ने उपयोग शुरू करने के कुछ महीनों के भीतर ही पैनल के विलगन का अनुभव किया, और यह एक प्रमुख इंजीनियरिंग समस्या साबित हुई। यह समस्या अक्सर सतह पर दूषण के कारण होती है। उदाहरण के लिए, राल का अपर्याप्त सेटिंग (क्यूरिंग) भी प्रक्रिया के निम्न तापमान और समय के कारण होता है। मैट की ऊपरी सतह पर धूल, तेल और रिलीज़ एजेंट्स एक दूषण परत बनाते हैं, जो बदले में विलगन का कारण बनते हैं।

अंतर-परत बंधन को बेहतर बनाने के लिए, लैमिनेशन से पहले मैट की सतह को रोएँ-मुक्त कपड़े से साफ़ करें। मैट के रेशों को नष्ट कर सकने वाले तीव्र विलायकों से दूर रहें। क्यूरिंग वातावरण का तापमान राल निर्माता द्वारा अनुशंसित सीमा के भीतर (मानक पॉलिएस्टर राल के लिए, यह 18–25 °से है) स्थिर रखें। राल को उद्योग के दिशानिर्देशों के अनुसार क्यूर करें। पर्याप्त पोस्ट-क्यूर समय (24–48 घंटे) बंधन की शक्ति को काफी बढ़ा देता है।

ढीले कटिंग किनारे

मैट को काटने के बाद, ढीले रेशे असमान लेआउट का कारण बन सकते हैं और गुणवत्ता को समाप्त कर सकते हैं। यह समस्या एक शौखिया खेल उद्योग के लिए संयोजक कायक बनाने वाले निर्माता के सामने आई थी। ढीले रेशों के कारण खुरदुरी सतहें बनीं, जिन्हें व्यापक सैंडिंग की आवश्यकता थी। साफ़ न कटे हुए और न खींचे गए रेशे, कटिंग उपकरणों की अत्यधिक कुंदता या कटिंग विधि की अत्यधिक रूखेपन के कारण उत्पन्न हुए थे।

इस समस्या को रोटरी कटर या कॉम्पोजिट कैंची जैसे तेज़ काटने वाले उपकरणों का उपयोग करके दूर किया जा सकता है। फाइबर के विस्थापन को रोकने के लिए मैट को एक सपाट कठोर सतह पर काटना सुनिश्चित करें, और काटने को आसान बनाने के लिए हल्का दबाव लगाएं। बड़े पैमाने पर कार्यों के लिए, प्रमुख फाइबरग्लास सामग्री विशेषज्ञ साफ़ और समान किनारों प्राप्त करने के लिए स्वचालित कटिंग प्रणालियों के उपयोग की सिफारिश करते हैं।