ایس ایم سی مولڈنگ میں عام مسائل اور حل کیا ہیں؟

ہلکے وزن، اعلیٰ طاقت والے کمپوزٹ پارٹس کی تیاری میں ایس ایم سی مولڈنگ ایک مقبول عمل بن چکا ہے، جس کا استعمال فضائی سفر، نقل و حمل، تعمیراتی مواد، اور توانائی بچت کی تعمیراتی صنعتوں میں وسیع پیمانے پر ہوتا ہے۔ اس عمل میں بہت زیادہ موثر اور مصنوعات کی معیار کی خوبی ہے، لیکن ایس ایم سی مولڈنگ عمل کچھ پیداواری چیلنجز کا سامنا بھی کرتا ہے۔

mould کا آلودگی

Mould کی آلودگی ایک عام مسئلہ ہے جو مصنوعات کی سطح کی معیار کو کم کرتی ہے۔ پچھلی مولڈنگ کے باقیات، غیر علاج شدہ رال، یا بیرونی ملبہ mould کی سطح پر چپک سکتا ہے اور سطحی خرابیاں پیدا کر سکتا ہے، بشمول سطحی داغ دھبے، اور ناہموار یا غیر مسلسل سطحی بافتیں۔

سائیڈ کی باقاعدہ اور مکمل صفائی نہایت ضروری ہے۔ سائیڈ کی سطح پر جمع ہونے والے ذرات کو محفوظ طریقے سے ہٹانے کے لیے SMC مواد کے مطابق صفائی کے ایجنٹ استعمال کرنے چاہئیں، تاکہ سائیڈ کو نقصان نہ پہنچے۔ ریلیز ایجنٹ بنانے کے لیے معیاری سائیڈ کنسٹرکٹ لاگو کریں جو ایک حفاظتی تہہ تشکیل دے جس کا استعمال سائیڈ کو ڈھانپنے اور صفائی کو آسان بنانے کے لیے کیا جا سکتا ہے۔ آلودگی کو جلد ترین پکڑنے اور تجمع کی روک تھام کے لیے زیادہ بار بار صفائی کا شیڈول بنایا جا سکتا ہے۔

مکمل شدہ مصنوعات میں بلبلے

مکمل شدہ مصنوعات کی ظاہری شکل اور ساختی مضبوطی کو متاثر کرنے والی ایک اور عام خرابی بلبلے ہیں جو SMC ڈھالائی میں نمایاں ہوتے ہیں۔ زیادہ تر بلبلوں کی وجہ خام مال میں موجود نمی، SMC مرکبات کا غیر مناسب امتزاج، یا سائیڈ میں پھنسی ہوئی ہوا ہوتی ہے۔ ہوابازی کے پرزے یا کیمیائی پروسیسنگ کے سامان جیسی اہم درخواستوں میں، بلبلے مضبوطی میں شدید کمی کر سکتے ہیں اور تباہ کن ناکامی کا سبب بن سکتے ہیں۔

حل خام مال کے مناسب استعمال سے شروع ہوتا ہے۔ ایس ایم سی مواد کو صاف اور خشک ماحول میں ذخیرہ کریں، بہتر ہے کہ نمی دور کرنے کے لیے مواد کو پہلے سے خشک کر لیا جائے۔ مرکب کے عمل کو بہتر بنانا بھی ریشے اور رال کی یکساں گردش کو یقینی بنانے اور ایس ایم سی میں ہوا کے قید ہونے کو محدود کرنے میں مدد کر سکتا ہے۔ مواد کے مکمل طور پر علاج ہونے سے پہلے ایس ایم سی سے گیس نکالنے اور قید شدہ ہوا کو نکلنے کی اجازت دینے کے لیے سانچے کے پروسیسنگ پیرامیٹرز میں درجہ حرارت اور دباؤ بڑھانے یا کم کرنے کی تبدیلی بھی مددگار ثابت ہو سکتی ہے۔ آخر میں، زیادہ مانگ والی مصنوعات کے لیے ویکیوم-اسسٹڈ ڈھالنا نظام کے استعمال سے ڈھالنے کے بلبلوں کے واقعات کو نمایاں حد تک کم کیا جا سکتا ہے۔

پیمائشی عدم درستی

جس ابعاد کو پورا کرنا ضروری ہے، ان کا واضح طور پر ذکر کرنا خاص طور پر SMC پارٹس کے لحاظ سے بہت اہم ہے۔ ان ابعاد کی درستگی بھی ضروری ہے، کیونکہ دیگر اجزاء کو بنائی جانے والی پارٹ کے ساتھ فٹ ہونا ہوتا ہے۔ غلط ابعاد عام طور پر سانچے کی پہنن، علاج کے درجہ حرارت میں تغیرات، یا مواد کی موٹائی میں فرق کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ اس کی وجہ سے اکثر اسمبلی کے دوران مسائل پیدا ہوسکتے ہیں اور بجلی و الیکٹرانکس کی تیاری یا بنیادی ڈھانچے کے منصوبوں جیسی صنعتوں میں مجموعی طور پر پیداواری ضائع ہونے کی شرح میں اضافہ ہو سکتا ہے۔

پیداواری اختلافات سے بچیں۔ ہدف کی وضاحتوں کو برقرار رکھنے کے لیے، سانچوں کا باقاعدہ جائزہ لیں اور انہیں کیلبریٹ کریں، یقینی بنائیں کہ کنٹرول بیئرنگز سالم رہیں۔ علاج کے درجہ حرارت کی نگرانی کریں اور اسے منظم رکھیں، تبدیلیوں کو تنگ حد تک محدود رکھیں کیونکہ تبدیلیاں غیر متوقع شرخش کا باعث بن سکتی ہیں۔ یقینی بنائیں کہ یونٹ پیمانوں کو لاگو کر کے لیئر کی یکساں مقدار برقرار رہے۔ سانچہ کے بعد پیدا ہونے والی مصنوعات کا جائزہ لیا جائے اور خاص کیلبریٹ شدہ معیارات کے استعمال سے دستاویزات میں درج کیا جائے تاکہ خامیوں کو نوٹس کیا جا سکے اور اصلاح کی جا سکے۔

ریشے کی غیر مساوی تقسیم

ایس ایم سی کی پروسیسنگ میں، ریشے کی تقسیم کے لحاظ سے طاقت اور پائیداری کے مرکزی نکات ہوتے ہیں۔ ریشے کی کمزور تقسیم اوور مکس میں ریشے کے غیر مساوی امتزاج کی وجہ سے یا سانچے کی تعمیر میں ریشے کے غلط بہاؤ کی وجہ سے ہوتی ہے۔ اس کے نتیجے میں ناقص مصنوعات کے بارے میں تشویش بڑھ جاتی ہے اور مصنوع کے ان اہم علاقائی استعمالات جن میں بوجھ اور طاقت کی ضروریات ہوں، جیسے نقل و حمل کے اجزاء یا کھیل اور تفریح کا سامان۔

فائر کی صحیح انضمام کو مکسنگ کے مرحلے کی مکمل بہتری کی طرف مرکوز ہونا چاہیے۔ مکسنگ یونٹس کے استعمال کو بیچ کے حجم کے تناسب سے ہونا چاہیے جب یونٹس کے پروسیسرز کا انتخاب زیادہ مکسنگ کو کم کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہو۔ سانچوں کے ڈیزائن میں کچھ تبدیلیاں مواد کے بہاؤ کو بہتر بنانے کے لیے کی جانی چاہئیں، جن میں متوازن گیٹنگ اور بہاؤ والے چینل کی ترتیب شامل ہونی چاہیے۔ تعمیراتی خال میں تقسیم شدہ ڈھالنا، سانچے کے دباؤ کا کنٹرول، اور بہاؤ کی شرح کو مطلوبہ فابر کی انضمام فراہم کرنے کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے۔ ظاہر ہے، چاپ سٹرانڈ فابر کا توازن اچھی تقسیم کے ساتھ اور معیار میں اضافہ کرکے مطلوبہ پروڈکٹ فراہم کیا جانا چاہیے۔

نامکمل کیورنگ

ناقص علاج سے ساختہ اور پارٹس کو نقصان ہوتا ہے، جس کے علاوہ ان کی طاقت بھی متاثر ہوتی ہے۔ عام طور پر علاج کے درجہ حرارت اور بند وقت کے اصولوں اور طریقوں پر صحیح طریقے سے عمل نہ کرنے یا استعمال ہونے والی مواد کی بہترین ترتیب نہ ہونے کی وجہ سے ناقص علاج ہوتا ہے۔ علاج مکمل کرنے کے لیے، استعمال ہونے والی حالات کو استعمال شدہ SMC کی خاص قسم کے مطابق ہونا چاہیے۔ تمام ڈھالوں کو صرف مطلوبہ درجہ حرارت حاصل کرنے کے قابل ہونا چاہیے بلکہ علاج کے دورانیے میں برقرار رکھنے کے قابل بھی ہونا چاہیے۔ اگر پارٹس موٹی یا پیچیدہ ہیں، تو بند وقت میں اضافہ کیا جانا چاہیے۔ صرف وہی SMC مواد استعمال کیا جانا چاہیے جو مناسب طریقے سے مہر بند اور ذخیرہ کیا گیا ہو تاکہ مرکب کی کمی نہ ہو، اس کے علاوہ موثر علاج کرنے والے ایجنٹس بھی استعمال کیے جائیں۔

عملدرآمدہ اجزاء کو تصادفی تصدیق کی جانچ کے لیے پیش کیا جانا چاہیے تاکہ علاج مکمل ہونے کی نشاندہی کرنے والی دیگر خصوصیات کا اندازہ لگایا جا سکے، نہ کہ وہ خصوصیات جو درخواست کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ مثال کے طور پر، ننھے سیکشن کے لیے ناکامی تک جانچ کی جانی چاہیے، ساتھ ہی کششِ کشی کی طاقت کو ناپنا چاہیے تاکہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ مطلوبہ قدر کے برابر ہے۔