एसएमसी मोल्डिंग में सामान्य समस्याएं और समाधान क्या हैं?

हल्के वजन, उच्च शक्ति वाले कंपोजिट भागों के निर्माण में एसएमसी मोल्डिंग एक लोकप्रिय प्रक्रिया बन गई है, जिसका उपयोग एयरोस्पेस, परिवहन, निर्माण सामग्री और ऊर्जा बचत निर्माण उद्योगों में किया जाता है। इस प्रक्रिया में उच्च दक्षता और उत्पाद गुणवत्ता है, लेकिन एसएमसी मोल्डिंग प्रक्रिया कुछ उत्पादन चुनौतियों का सामना करती है।

सांचे का संदूषण

सांचे का संदूषण एक सामान्य समस्या है जो उत्पाद की सतहों की गुणवत्ता को कम कर देती है। पिछले ढलाई के अवशेष, अप्रयुक्त राल, या बाहरी मलबा सांचे की सतह पर चिपक सकता है और सतह दोषों का कारण बन सकता है, जिनमें सतह के दाग और असमान या असंगत सतह बनावट शामिल हैं, लेकिन इन तक सीमित नहीं है।

सांचे की नियमित और गहन सफाई आवश्यक है। सांचे की सतह पर अवशेष जमाव को सुरक्षित रूप से हटाने के लिए SMC सामग्री-अनुकूल सफाई एजेंट का उपयोग किया जाना चाहिए, बिना सांचे को नुकसान पहुंचाए। सांचे को साफ करने में आसानी के लिए सांचे को घेरने के लिए सुरक्षा परत बनाने वाले रिलीज एजेंट के रूप में उपयोग किए जाने वाले गुणवत्तापूर्ण सांचा निर्माण को लागू करें। संदूषण का शीघ्र पता लगाने और जमाव को रोकने के लिए अधिक बार सफाई की योजना बनाई जा सकती है।

तैयार उत्पादों में बुलबुले

बुलबुले एक अन्य सामान्य दोष हैं जो SMC मोल्डिंग में खत्म उत्पाद की समग्र उपस्थिति और संरचनात्मक बनावट को प्रभावित करते हैं। अधिकांश बुलबुलों का कारण कच्चे माल में मौजूद नमी, SMC यौगिकों की खराब मिश्रण या मोल्ड में फंसी हवा होती है। एयरोस्पेस पार्ट्स या रासायनिक प्रसंस्करण उपकरण जैसे महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों में, बुलबुले सामग्री की शक्ति को बहुत कम कर सकते हैं और घातक विफलता का कारण बन सकते हैं।

समाधान कच्चे माल के उचित प्रबंधन से शुरू होता है। एसएमसी सामग्री को साफ और सूखे वातावरण में भंडारित करें, आदर्शतः नमी से मुक्त करने के लिए सामग्री को पहले से सुखाएं। मिश्रण प्रक्रिया को अनुकूलित करने से भी फाइबर और राल के समान वितरण को सुनिश्चित करने और एसएमसी में फंसी हवा को सीमित करने में सहायता मिलती है। एसएमसी से गैस निकालने और सामग्री के पूरी तरह से जमने से पहले फंसी हवा को बाहर निकलने की अनुमति देने के लिए सांचे के प्रसंस्करण पैरामीटर में तापमान और दबाव बढ़ाने या घटाने के लिए बदलाव करना भी सहायक होता है। अंत में, उच्च-मांग वाले उत्पादों के लिए, निर्वात-सहायता प्राप्त सांचा प्रणालियों के अनुप्रयोग से सांचे में बुलबुलों की संभावना को काफी कम किया जा सकता है।

आयामी अशुद्धता

जिन आयामों को पूरा करने की आवश्यकता होती है, उन्हें स्पष्ट रूप से बताना विशेष रूप से SMC भागों के साथ बहुत महत्वपूर्ण है। इन आयामों को सटीक होना भी आवश्यक है, क्योंकि अन्य घटकों को बनाए जा रहे भाग के साथ फिट होना होता है। असटीक आयामों के लिए सामान्यतः सांचे के क्षरण, इलाज तापमान में उतार-चढ़ाव, या सामग्री की मोटाई में अंतर को दोषी माना जाता है। इसके कारण असेंबली के दौरान समस्याएं उत्पन्न हो सकती हैं और विद्युत एवं इलेक्ट्रॉनिक निर्माण या बुनियादी ढांचा परियोजनाओं जैसे उद्योगों में समग्र उत्पादन अपशिष्ट बढ़ सकता है।

उत्पादन में अंतर को रोकें। लक्ष्य विनिर्देशों को बनाए रखने के लिए, नियमित रूप से सांचों का आकलन और समायोजन करें, यह सुनिश्चित करते हुए कि नियंत्रण बेयरिंग सुरक्षित रहें। इलाज तापमान की निगरानी करें और नियंत्रित करें, तापमान में संकीर्ण उतार-चढ़ाव बनाए रखें, क्योंकि परिवर्तन अप्रत्याशित सिकुड़न का कारण बन सकते हैं। परत की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए इकाई मापदंडों को लागू करके स्थिर माप सुनिश्चित करें। मोल्डिंग के बाद उत्पाद का मूल्यांकन विशिष्ट समायोजित मापदंडों का उपयोग करके किया जाना चाहिए और दस्तावेजीकृत किया जाना चाहिए ताकि त्रुटियों को पकड़ा और सुधारा जा सके।

फाइबर का असंगत वितरण

SMC के प्रसंस्करण में, फाइबर के वितरण में शक्ति और दृढ़ता के मुख्य बिंदु होते हैं। अत्यधिक मिश्रण में फाइबर के असमान समेकन या साँचे के निर्माण में फाइबर के अनुचित प्रवाह के कारण दुर्बल वितरण उत्पन्न होता है। इसके परिणामस्वरूप परिवहन तत्व या खेल एवं मनोरंजन सामग्री जैसे भार और शक्ति में महत्वपूर्ण क्षेत्रों में उत्पाद के अपूर्ण उत्पादों और महत्वपूर्ण क्षेत्रीय अनुप्रयोगों की चिंता बढ़ जाती है।

तंतु के सही एकीकरण को मिश्रण चरण के पूर्ण अनुकूलन की ओर ले जाना चाहिए। मिश्रण इकाइयों का उपयोग बैच के आयतन के समानुपातिक होना चाहिए, जब अधिक मिश्रण को कम करने के लिए डिज़ाइन की गई प्रोसेसर इकाइयों में से चयन किया जा रहा हो। सामग्री के प्रवाह में सुधार के लिए साँचे में कुछ डिज़ाइन समायोजन किए जाने चाहिए, जिनमें संतुलित गेटिंग और प्रवाह चैनल व्यवस्था शामिल की जानी चाहिए। निर्माण गुहा में वितरणकारी मोल्डिंग, नियंत्रण मोल्ड दबाव और प्रवाह की दर का उपयोग वांछित तंतु एकीकरण प्राप्त करने के लिए किया जाना चाहिए। दृश्यतः, छिद्रित स्ट्रैंड तंतु का संतुलन अच्छे प्रकीर्णन और उच्च गुणवत्ता वाले तंतु के साथ किया जाना चाहिए ताकि वांछित उत्पाद प्राप्त हो सके।

अधूरा क्यूरिंग

अपूर्ण उपचार से संरचनाओं और पुर्जों को नुकसान होता है, जिसके साथ-साथ उनकी मजबूती भी प्रभावित होती है। आमतौर पर उपचार तापमान और बंद समय के लिए नियमों और प्रक्रियाओं का सही ढंग से पालन न करने या उपयोग की गई सामग्री का अनुकूलन न होने के कारण अपूर्ण उपचार होता है। उपचार पूरा करने के लिए, उपयोग की जाने वाली स्थितियां उपयोग किए गए SMC के विशेष प्रकार के लिए होनी चाहिए। सभी सांचे आवश्यक तापमान तक पहुंचने में सक्षम होने के साथ-साथ उपचार चक्र के दौरान उसे बनाए रखने में भी सक्षम होने चाहिए। यदि पुर्जे मोटे या जटिल हैं, तो बंद समय बढ़ा दिया जाना चाहिए। केवल वही SMC सामग्री का उपयोग किया जाना चाहिए जो उचित ढंग से सील और भंडारित की गई हो, ताकि सूत्रीकरण का अपक्षय न हो सके, साथ ही प्रभावी उपचार एजेंट का भी उपयोग किया जाना चाहिए।

प्रक्रियाधीन भागों को इस प्रकार के यादृच्छिक सत्यापन परीक्षण के अधीन किया जाना चाहिए जिससे उन अन्य गुणों का आकलन हो सके जो इंगित करते हैं कि क्यूरिंग पूरी हो गई है, और उन गुणों का नहीं जो अनुप्रयोग के लिए उपयोग किए जाते हैं। उदाहरण के लिए, मामूली क्रॉस सेक्शन के लिए विफलता तक परीक्षण किया जाना चाहिए, साथ ही यह सुनिश्चित करने के लिए तन्य शक्ति को मापा जाना चाहिए कि यह आवश्यक मान के बराबर है।