Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Stwórz lepszy, bardziej konkurencyjny produkt dzięki naszej wartości.
Formowanie mat z krojonej struny (CSM) to unikalny materiał podstawowy stosowany w szerokim zakresie branż. Wykorzystywany jest przy produkcji wysokiej jakości komponentów samochodowych, jak również w bezszwowym wytwarzaniu kadłubów o dużej wartości dla przemysłu morskiego. Poniżej opisano główne powody, dla których maty CSM cieszą się zaufaniem tysięcy specjalistów w globalnych branżach.

CSM formowany ma wyraźną przewagę w komponentach samochodowych i kadłubach jednostek pływających oraz innych branżach dzięki unikalnej zdolności do formowania i dostosowywania się do złożonych i nieregularnych kształtów zgodnie z wymaganiami klientów. Elastyczność materiału skraca cykle produkcji poprzez zmniejszenie potrzeby przycinania i regulacji krawędzi. CSM przyjmuje kształt i wymiary złożonych form klientów, wspomagając płynną integrację wysokowartościowych komponentów samochodowych i kadłubów jednostek pływających. Poziom efektywności produkcji w przypadku formowanych komponentów samochodowych i kadłubów jednostek pływających jest bezprecedensowy w tej branży. Jednolite rozłożenie wytrzymałości
Efektywność kosztowa to jedna z wielu przyczyn stosowania maty z krojonego włókna (CSM). CSM jest łatwy w użyciu, co przekłada się na obniżenie kosztów pracy i ogólnych wydatków. To idealne rozwiązanie dla dużych serii produkcyjnych i niskich kosztów, ponieważ zapewnia wysoką jakość przy produkcji masowej, co czyni je opłacalnym zarówno dla niestandardowych rozwiązań, jak i produkcji na dużą skalę.
Mata z krojonego włókna dostosowuje się do różnych rodzajów żywic, niezależnie od tego, czy są to żywice poliestrowe, winylowe, czy epoksydowe, zapewniając różnorodność technik formowania. Może być stosowana w metodzie natryskowej, układanej ręcznie lub w nawijaniu filamentów. Nadaje się do produkcji lekkich, łatwych w obsłudze konstrukcji, jak i ciężkich, trudnych w manipulacji. Mata skutecznie wiąże się z żywicami, tworząc wytrzymałe struktury kompozytowe, a jej elastyczność pozwala dopasować ją do konkretnych konstrukcji o różnych wymaganiach, bez konieczności zmiany materiałów używanych przez producenta.
Elementy formowane wymagają stabilności, aby wiernie oddawać projekt. Stabilność zapobiega pękaniu, odkształceniom lub zmianie ogólnego kształtu. Wszelkie siły wektorowe, obrotowe lub w postaci grawitacji, rozwijające się podczas procesu utwardzania wraz z temperaturą i innymi otaczającymi warunkami środowiskowymi, powodują skurcz; stabilność precyzyjnie zachowuje kształt. W niektórych zastosowanych konstrukcjach, przy zmianach temperatury i zewnętrznym środowisku, stabilność utrzymuje siłę przez cały czas pracy. W kluczowym przykładzie konstrukcji części przemysłu maszynowego, usługowych oraz elementów lotniczych, ta stabilność jest nieoceniona.
Produkty wytwarzane metodami formowania często wymagają ochrony przed uderzeniami, a maty z krojonego włókna szklanego pomagają w zapewnieniu tej istotnej właściwości. Energia uderzenia jest pochłaniana, co minimalizuje możliwość uszkodzenia, a splątane struktury włókien szklanych rozpraszają energię uderzenia, zmniejszając ryzyko pęknięcia lub całkowitego złamania. Ta cecha części wzmocnionych matą CSM czyni je odpowiednimi do produkcji zderzaków samochodowych, sprzętu ochronnego oraz fenderów okrętowych. Maty CSM są szeroko stosowane w elementach przeznaczonych do zastosowań narażonych na obciążenia udarowe ze względu na ich zdolność do poprawy bezpieczeństwa bez znaczącego zwiększania masy komponentu.